RFID蔬果自動採摘及智慧辨識解決方案

許多人都喜歡美味且營養豐富的番茄——作為生果、番茄汁或義大利麵。 大約 2000 萬澳洲人每年平均食用 22 公斤加工番茄。 KAGOME是一家成立於1899年的日本番茄加工公司，號稱擁有100多年的番茄種植和加工歷史。 自2010年起，位於伊丘卡的KAGOME澳洲工廠開始種植和加工西紅柿，為澳洲和其他國家的食品公司供應高品質的西紅柿產品。 SICK 無線射頻識別 (RFID) 技術使 KAGOME 能夠確保產品的可追溯性，並大幅提高生產流程的效率。

澳洲食品和日用品理事會（AFGC）網站顯示，“在食品和日用品的生產和銷售過程中，保護消費者的健康和安全是最基本的要求，也是所有相關企業的法律義務。” ” 品質控制涵蓋了KAGOME從番茄種子管理到作物生長直至產品上架銷售的整個過程。 透過最大限度地減少農業化學品的使用和最大限度地利用自然授粉，我們確保每個番茄都以對人類、作物本身和環境最環保的方式種植。 如今，如何實現番茄採摘和加工的自動化是一個亟待解決的問題，而如何以最高效的方式將番茄從田間運輸到工廠車間則是物流挑戰。

尋找自動化識別解決方案

在伊丘卡的田地裡，KAGOME使用12台收割機將番茄裝載到300多個容量為14噸的大廣口箱中。 每個裝滿新鮮西紅柿的盒子都被卸載到墊子上，等待卡車（總共 12 輛）將其運送到工廠附近的地磅。 從田間到KAGOME工廠大約需要90分鐘，每輛卡車一次可以運輸三箱——這意味著每輛卡車一次可以運輸大約42噸番茄。 三年前，地磅附近總是有卡車排隊，司機必須等12分鐘才能下車稱番茄。 作為 KAGOME 品質控制流程的一部分，必須從每個盒子中抽取三個樣品並進行實驗室測試，以確定番茄是否確實來自 KAGOME 農場。 此外，司機還必須準備相關文件，記錄揀貨過程、產量和品質。 這個過程增加了基於文書的品質控制系統中出現人為錯誤的可能性，可能使受污染的產品到達消費者手中，從而大大增加了廣泛傳播食源性疾病的機會。 因此，為了確保可追溯性，KAGOME澳洲開始尋找實現地磅無紙化自動識別的解決方案。

確保可追溯性：番茄識別的最佳解決方案是什麼？

食品可追溯性是指追蹤產品的歷史並在整個加工過程中共享這些數據的過程，即所謂的「從農場到餐桌」舉措。 雖然可追溯性一直是食品和飲料行業的首要任務，但近年來澳洲對即時召回的需求有所增加（由於工廠處理錯誤或 FSANZ 進行的產品召回）。 在理想情況下，沒有必要召回產品； 然而，一旦發生召回事件，盡可能消除影響是每個食品製造商賠償計畫的重點。 一個有效的追蹤追溯系統由多個部分組成，首先是準確、快速的識別。 多年來，識別的主力一直是無處不在的條碼。 在整個生產過程中，食品可以透過唯一的條碼來識別； 條碼可以貼在加工過程中的容器上、成品包裝上、運送過程中的盒子和托盤上，以及最終零售商店的貨架上。 KAGOME專家正在尋找能夠應對泥土和番茄汁等環境以及高溫、風雨等環境的即時識別解決方案。

利用無線射頻識別 (RFID) 簡化揀貨流程

隨著無線射頻辨識 (RFID) 技術的不斷發展並變得越來越便宜，其在食品追蹤中的應用也越來越廣泛。 廣泛應用於大型原料容器及散裝混合物料。 它為企業提供了多種簡化和管理相關流程的方法，特別是在可追溯性和流程可靠性方面。 無線辨識技術開啟了自動資料記錄的新領域。 射頻IDERFID（RFID）技術已在汽車行業使用多年，將標籤貼在車身上，並將每輛車的資料編碼到其中。 無線射頻識別 (RFID) 標籤可以提供比條碼技術更多的功能，因為它們可以直接讀取/寫入，而無需與標籤進行視覺接觸。 此外，它們也非常堅固耐用，因此可以承受炎熱、泥漿或潮濕等惡劣的環境條件。

SICK 澳洲產業銷售經理 Jean-Michel Maclou 和銷售工程師 Christian Herr 於 2012 年向 KAGOME 展示了 RFU63x 讀/寫設備。該設備作為超高頻 (UHF) 射頻識別 (RFID) 解決方案，適用於追蹤和追溯可重複使用的容器，同時也提供批次檢查功能。 此外，RFU63x還可以作為獨立的智慧型系統使用。 整合資料處理、過濾等功能，確保讀取效能穩定、讀取週期短。 2013年1月，KAGOME在Echuca的地磅和卸貨區安裝了六台SICK RFU63x設備，每台設備配備了三個天線，用於雙層貨箱。 貼在番茄箱上的無線射頻識別 (RFID) 標籤耐用且穩定，從採摘過程開始就一直伴隨著它們。 RFU63x完全滿足KAGOME對西紅柿無紙化自動辨識的需求。 這使得利用無線射頻識別（RFID）技術可以避免貨物進出過程中經常出現的錯誤，例如數量和品質資料不準確以及帳目遺失等。

SICK RFU63x 讀取器不需要與 RFID 標籤進行視覺接觸

無線射頻識別 (RFID) 可以即時識別西紅柿的來源。 在無紙化識別過程中，卡車司機不再需要在地磅處下車，從而提高了安全性。 卡車在地磅停留的時間減少，地磅和番茄卸貨區前的卡車排長隊已經成為過去，配送效率大大提高。 由於卡車需要在地磅上停留的時間從之前的12分鐘減少到2分鐘，因此卡車司機每12小時輪換可以多跑一趟。

假設車隊共有12輛卡車，每輛卡車平均可裝載42噸西紅柿，那麼透過採用新型射頻辨識（RFID）技術，生產率可提高504噸。 借助SICK智慧識別技術帶來的更可靠的即時數據，KAGOME不僅獲得了做出最佳決策的能力，還大大提高了生產力和效率。