歐洲物流服務公司Luik Native冷庫RFID應用

歐洲物流服務公司Luik Native為進出歐洲的冷凍食品建造了一個8,000平方公尺（86,100平方英尺）的超低溫儲存區。 這家總部位於比利時的公司擴大了在安特衛普港的現有基地，現在可以在16 公尺（52.5 英尺）高的貨架上存放22,000 個歐洲托盤，利用自動化技術確保貨物存放在正確的位置以便於存取。 提貨。

Luik Native財務長Johan Cailliez表示，公司進出口的冷藏和冷凍食品在過渡期間可以在工廠儲存長達30天時期。 這些產品通常包括來自亞洲的魚類、來自南美洲的肉類和來自非洲的水果，所有這些產品都是冷凍抵達的。 該工廠也從比利時出口冷凍薯條，從法國和比利時出口冷凍麵包到北美。 透過RFID技術結合產品識別和追蹤解決方案，可以擷取並儲存每個真空包裝托盤產品的身份和位置資訊。

在複雜的供應鏈環境中，公司在管理方面面臨著許多挑戰。進出口貨物。 新的超低溫儲存區旨在服務日益增長的透過安特衛普港生產和運輸冷凍產品往返北歐的業務。 在這個倉庫建成之前，大多數產品都存放在遠離港口的地方，因此大量貨物必須長途運輸，而且往往是在高峰時段等不利時期。

Luik Natie 的倉庫允許貨物存放在靠近貨櫃碼頭的地方，同時在最方便的時間（例如高峰時段或夜間）將貨物運送到港口。 然而，Cailliez 表示，管理大型倉庫中高架物品的位置和身份需要自動化。

通常，每個 8 小時班次裝卸 2,640 個托盤的貨物。 雖然該公司之前使用條碼掃描來識別貨物，但這對於必須遠距離快速識別貨物的倉庫來說並不實用。

目前，新冷庫有12個裝卸點儲藏區域。 Luik Native工作人員將RFID技術與產品識別和追蹤解決方案結合，列印RFID標籤並將其貼到相應的接收托盤上。 然後托盤被真空包裝，在傳送帶上稱重，並轉移到儲存區域。 當托盤移動時，傳送帶上的RFID閱讀器的天線將捕獲標籤ID號，該ID號是唯一的並與軟體上的產品資訊相關聯，收集到的信息將轉發到其倉庫管理系統。

每台將貨物提升到相應貨架的堆高機都配備了一個平板電腦，顯示有關這些產品的數據，包括它們的存儲位置。 這些堆高機配備了 RFID 讀取器和高度感測器。 存放物品時，駕駛會先使用平板電腦查看物品的存放位置，然後再前往該位置。 堆高機將托盤提升到指定貨架上，透過感測器確認高度並將托盤放置在正確的貨架上。

此時，叉車上的RFID閱讀器將再次掃描RFID標籤。 “位置標籤”可以是“位置標籤”。 附著在每個貨架的底部，應用程式將該位置與托盤 ID 相關聯，然後將其轉發到倉庫管理系統。 司機在平板電腦上檢查並確認位置正確後，繼續處理下一個托盤。 當需要從貨架上取貨時，倉庫管理系統會顯示存放位置，司機只需走到相應的貨架上，取出產品並將其裝載到卡車上。 多個固定 RFID 讀取器將捕獲托盤的標籤 ID，以確認其正在移動到位。

例如，Cailliez 說，此後就沒有出現定位錯誤，因為通過捕獲 RFID位置信息，“系統可以持續檢查托盤是否就位。” 壓力也大大減輕。 他們現在直接、連續地從倉庫管理系統接收訂單，而無需自己尋找托盤。 他們根據要求挑選托盤，並可以確認正在拉動正確的托盤。 他指出，當托盤被裝載到卡車或貨櫃上時，門上的 RFID 讀取器將再次確認訊息。

「托盤定位是一個挑戰，」他回憶道。 「透過結合RFID標籤和堆高機軟體來追蹤堆高機所在位置並確定堆高機的操作高度。 這種組合解決了托盤定位問題。 在我看來，最大的挑戰是找到正確的組合。」

Cailliez 指出，該系統已投入運行去年年底左右，他補充說：「工作可以安心地完成，沒有四處尋找托盤的壓力，也沒有讓司機不耐煩等待的壓力。 現在我們的日常工作進展順利，一切都在掌控之中。」

從長遠來看，該公司計劃為其其他 16,000 平方米（172,220 英尺）的冷藏倉庫配備RFID技術也是如此。 Cailliez 說：「我們選擇先在冷庫區（用於儲存冷凍食品）安裝 RFID 系統，因為這是工作環境最艱苦的地方。由於香蕉等新鮮果蔬產品的保質期較短，菠蘿、酪梨和芒果，倉庫每年的商品週轉次數高達52次。 如果RFID標籤和存取點可以在攝氏-22度（即-7.6華氏度）的溫度下工作，並且所有整合部件和介面都可以穩定工作，那麼在這個平台上操作會更容易。 擁有更多、週轉速度更快的新鮮農產品並不是什麼挑戰。」